1. ثقب الهواء
تظهر ثقوب مقعرة فيمصبوبالمنتجات ، والتي تنتج بشكل رئيسي عن الانكماش أثناء عملية تبريد المنتجات المقولبة في القالب. بالإضافة إلى شرط أن تملأ المادة تجويف القالب ، فإن التبريد السريع ضروري أيضًا. على وجه التحديد ، يتم زيادة ضغط التثبيت (الضغط الثانوي) وتقليل درجة الحرارة المحددة للراتنج والعفن. بالإضافة إلى ذلك ، فإنه يعتمد أيضًا بشكل كبير على شكل المنتج المقولب. نظرًا لأنه من السهل ظهور ثقوب الهواء في أجزاء سميكة ، بالنسبة لمثل هذه المنتجات ، يجب اعتماد تصميم نموذج ، حيث توجد منافذ حقن الغراء أو قنوات تدفق الغراء حولها.
2. حواف خشنة
يحدث هذا بسبب تدفق الراتنج من تجويف القالب. لقولبة المطاط بالحقن ، الأزيز طبيعي ، ولكنه غير طبيعي للراتنج أو المطاط الصناعي البلاستيكي الحراري TPE. الأسباب كالتالي: (1) بالمقارنة مع مركب المطاط ، فإن الراتينج المنصهر أو اللدائن الحرارية لديها سيولة أعلى وضغط حقن أقل ؛ (2) ملامسة القالب وبارد وعلاج وتوقف عن التدفق في لحظة. لذلك ، فإن الراتنج أو اللدائن المرنة بالحرارة ليست عرضة للنتوءات. كإجراء مضاد ، أولاً وقبل كل شيء ، من الضروري تقليل كمية التعبئة وضغط الإمساك ووقت الانتظار.
بالإضافة إلى ذلك ، من الضروري إصلاح القوالب بدقة أبعاد ضعيفة وثغرات في أسطح التقسيم. عندما تكون مساحة الإسقاط للمنتج المصبوب كبيرة وقوة التثبيت أقل نسبيًا من ضغط الحقن ، تظهر نتوءات أحيانًا ، لذلك يجب استخدام آلة تشكيل أكبر.
3. علامات التدفق
تظهر خطوط ذات لمعان مختلف على سطح المنتجات المقولبة. بشكل عام ، في صب الراتينج بالحقن ، هناك: (1) خطوط تسجيل ضيقة ؛ (2) تظهر شرائط الفواصل العريضة لنفس المرحلة لأعلى ولأسفل على سطح المنتج المقولب ؛ (3) هناك ثلاثة أنواع من الشرائط الفاصلة الضيقة نسبيًا مع طور خارج الرحم يظهر لأعلى ولأسفل على سطح المنتجات المقولبة. يمكن استخدام هذه الطرق لحل هذه المشكلة ، مثل زيادة سرعة الحقن ، ودرجة حرارة القالب ، وتوسيع منفذ الحقن ، وزيادة درجة حرارة الراتنج وسرعة الحقن ، وزيادة درجة حرارة القولبة ، ودرجة حرارة القالب أو تقليل سرعة الحقن. إنه فعال لزيادة سرعة الحقن ودرجة حرارة العفن.
4. إزالة القوالب الفقراء
تعني القابلية الضعيفة للإفراج عن المنتج أنه من الصعب إخراج المنتج المصبوب من القالب أو تشوهه تمامًا أثناء الإخراج. يمكن أن تتسبب المواد اللاصقة في حدوث هذه المشكلة بسهولة ، ولكن يمكن تحسينها عن طريق إضافة عامل تحرير القالب إلى المواد أو طلاء عامل تحرير القالب قبل الصب. تحدث مثل هذه المشكلة بسهولة عندما يكون المنتج المقولب غير مبرد (غير معالج) ، لذلك من الضروري تبريد المنتج المصبوب بشكل كافٍ. بالإضافة إلى ذلك ، فإن تصميم القالب غير المعقول سيصبح أيضًا سبب صعوبة فك القوالب ، خاصة في الأجزاء التي يسهل لصقها بالقالب ، مثل منفذ الحقن وقناة الحقن. إنه فعال للغاية لزيادة زاوية الانسحاب لمنفذ الحقن وتوسيع قناة الحقن.
5. خطوط فضية
ظاهرة الخطوط الشعاعية بمنفذ حقن الغراء كمركز ناتج عن تبخر الرطوبة أو المكونات المتطايرة في المادة. من بينها ، الهواء المتورط في عملية التلدين أو المتروك في القالب سيؤدي أيضًا إلى هذه الظاهرة. لذلك ، من الضروري جدًا تجفيف المواد الماصة للرطوبة تمامًا قبل التشكيل وتقليل درجة حرارة صب المواد التي يسهل إنتاج غازات قابلة للتحلل.
6. عدم وجود الصمغ
تسمى ظاهرة عدم ملء نهاية تجويف القالب بنقص الغراء. يحدث هذا بشكل أساسي بسبب ظروف التشكيل غير المناسبة ، مثل كمية الملء غير الكافية ، ولكن يمكن أن تكون هذه الظاهرة ناتجة أيضًا عن عدم كفاية غاز العادم أو عداء غير متوازن (قالب متعدد التجاويف) أثناء التشكيل.
7. احتراق
هذا يعني أن الأجزاء غير المملوءة حتى النهاية وغير المملوءة بتجويف القالب قد تقادم مثل الاحتراق. يحدث هذا بشكل أساسي بسبب عدم كفاية العادم ، وضغط العزل الحراري الناتج عن الهواء أو الغاز المتولد ، وارتفاع درجة الحرارة اللحظي بشكل كبير (أي التقادم الحراري على سطح المنتجات المقولبة). يعد تحسين وضع العادم حلاً أفضل ، ويمكن أيضًا حل تقليل سرعة الحقن عندما تكون الدرجة خفيفة.
8. لون متفاوت
عند استخدام جزيئات TPE المرنة بالحرارة والمزيج الجاف كمزيج أصلي من الأصباغ للتلوين ، فمن السهل حدوث ظاهرة اللون غير المتساوي للمنتجات المقولبة. كإجراء مضاد ، فإنه من الفعال زيادة الضغط الخلفي للمسمار وتقوية خلط الحشو.
غالبًا ما تتغير المشكلات في الإنتاج الفعلي لطريقة حل المشكلات بسرعة من مشكلة بسيطة للغاية (درجة حرارة الصب غير المناسبة) إلى درجة معقدة. خاصة بالنسبة للمشاكل التي تسببها العوامل المعقدة ، إذا أردنا حلها في أقرب وقت ممكن ، يجب علينا أولاً جمع المعلومات ذات الصلة بشكل صحيح. كما هو موضح في الجدول ، على الرغم من أن السطح خشن ، من أجل معرفة أسبابه المحددة ، من الضروري معرفة الموقف المناسب.
