1 、 تطبيق تقنية جهاز تدقيق الأخطاء على المعدات
في عملية تصنيع قطع غيار السيارات ، يتضمن التطبيق التكنولوجي لجهاز تدقيق الأخطاء على المعدات بشكل رئيسي الفئات التالية:
(1) تدقيق الأخطاء النوعية
من خلال تقنية التعرف على الصور ، والكهروضوئية ، والحد ، وتكنولوجيا التحكم المنطقي لمفتاح القرب ، وما إلى ذلك لإكمال تدقيق الأخطاء ، مثل: مقارنة الصور في الوقت الفعلي: تمييز ما إذا كان اتجاه أجزاء التجميع صحيحًا ؛
كشف استشعار الاستشعار: وفقًا لتغيير شكل نماذج المنتجات المختلفة ، فإن خط المعالجة الآلي سيعيد المعلومات المحسوسة إلى إجراءات المعالجة اللاحقة ، بحيث تستدعي العمليات اللاحقة إجراءات المعالجة المقابلة وتنفذ محتويات المعالجة المقابلة ؛
الكشف عن ثقب بالقطع: في الموضع بعد الحفر أو النقر في خط المعالجة ، كشف حافة القطع لفتحة القطع وغسل الرقائق ؛
دعامة صلبة: تعرف على اتجاه التدفق الأمامي والخلفي لقطعة العمل. على سبيل المثال ، في منفذ التغذية لخط المعالجة التلقائي لكتلة الأسطوانة ، استخدم فرق العرض بين الوجهين الأمامي والخلفي لكتلة الأسطوانة لضبط الغلاف الخلفي لضمان أن يكون اتجاه الواجهة الأمامية في المقدمة عندما تكون الأسطوانة تدخل كتلة خط المعالجة
مسبار صعب: اكتشاف نماذج مختلفة من الأجزاء ، وتنفيذ تقنيات تجميع أو معالجة مختلفة ، مثل المسبار لاكتشاف شكل الأجزاء ، وتنفيذ تجميع مختلف ، مثل المسبار الصعب للكشف عن ثقب الأسطوانة ، وتمييز كتلة الأسطوانة 3.0L أو 3.4L ؛
كتلة الدليل: تمييز دليل النقل للأجزاء ؛
تدقيق أخطاء الشبكة: من خلال الكشف والتحكم في الشبكة ، سواء تم وضع قطعة العمل في مكانها ؛
تدقيق أخطاء التركيب: تحكم فيما إذا تم وضع أجزاء التجميع في مكانها على الوحدة لمنع الأخطاء.
(2) تدقيق الأخطاء الكمية
يتم تحقيق الغرض من تدقيق الأخطاء عن طريق قياس تقنية القياس (تدفق الغاز المحول إلى الكهرباء) المستحثة بواسطة المسبار أو المحولة بواسطة كهرباء الغاز ، مثل:
ردود الفعل على بيانات الكشف عن مسبار روبي: تم الكشف عن القطر الداخلي لحلقة مقعد الصمام المضغوط بواسطة مسبار روبي لتمييز ما إذا كانت الأجزاء هي رأس الأسطوانة 3.0 لتر أو 3.1 لتر من قطع غيار السيارات ؛
كشف طول أداة BTS: يمكن أن يمنع اكتشاف أداة مركز التصنيع باستخدام الحاسب الآلي الطول الخاطئ للأداة المثبتة في المجلة ، ومنع ظاهرة كسر الأداة في عملية التصنيع ، وتقليل حدوث أول قطعة عمل أو منتجات نفايات في عملية بالقطع.
الكشف عن ضغط ثقب الهواء لسطح التموضع: تدابير إثبات الخطأ للتأكد من أن قطعة العمل في مكانها الصحيح ؛
اختبار التسرب: اختبار عبر الإنترنت لأجزاء السيارات مثل رأس الأسطوانة ، وقناة الزيت لكتلة الأسطوانة وقناة المياه ، وما إلى ذلك للتحكم في التسرب في العملية التالية ؛
قياس القطر باستخدام أداة فحص الخط: يتم استخدامه على نطاق واسع في الموضع بعد التجويف والتثقيب في خط المعالجة الأوتوماتيكي ، للتحكم في مظهر المنتجات غير المؤهلة 100٪ ؛
التحكم في عزم الدوران: يتم التحكم في درجة إحكام أجزاء السيارات مثل العديد من البراغي بواسطة مسدس عزم الدوران.
(3) خطأ في إثبات وظيفة الاهتزاز
من خلال اهتزاز آلة الاهتزاز ، يتم اهتزاز الأجزاء باستمرار ونقلها إلى المكان الذي يكون فيه اتجاه الأجزاء صحيحًا. فقط عندما تكون الأجزاء في الاتجاه الصحيح للموضع ، يمكنها دخول مسار التغذية. تقع الأجزاء ذات الاتجاه الخاطئ في صندوق المواد المهتزة للأجزاء ، وذلك لمنع اتجاه التغذية الخاطئ للأجزاء وتجنب خدش الأجزاء. فمثلا:
تحقق من اتجاه جلبة عمود الحدبات للأسطوانة لمنع الضغط على البطانة بشكل عكسي ؛
اتجاه ضغط الصحافة لغطاء القناة المائية لأسطوانة الأسطوانة هو دليل على الخطأ ، إلخ.
2 ، تدقيق الأخطاء المادية
تدقيق الأخطاء لجهاز تثبيت قطعة العمل: يتم وضع المنتجات المجهزة في وضع ثابت بطريقة اتجاهية لمنع التصادم بين قطعة العمل وضمان جودة سطح الأجزاء المعالجة ؛
تدقيق أخطاء رمز اللون: يستخدم رف التخزين للأجزاء في منطقة التجميع تدقيق أخطاء رمز اللون.
3 ing تدقيق الأخطاء اليدوية
(1) إنشاء عملية SOS القياسية: على سبيل المثال ، المنتجات النهائية والمنتجات المراد معالجتها ، والنفايات ، والنفايات الصناعية وغيرها من الأجزاء غير المتصلة بالإنترنت في عملية المعالجة ، يجب أن تعلق على الفور ملصقات التعريف بألوان مختلفة وفقًا لمواصفات المعالجة للأجزاء المختلفة (انظر الشكل 9) ، قم بتعيين متانة الاستخدام العادي لأدوات القطع ، وإنشاء TPM ، ونظام صيانة PM في حالة التثبيت الخاطئ ، وما إلى ذلك ؛
(2) تثبيت الأداة وتدقيق الأخطاء: يقوم المشغل بتعديل الأداة وفقًا لمواصفات تغيير الأداة ، مثل التحقق من رقم الأداة ومقارنة طول الأدوات ، وذلك لمنع الأجزاء غير المؤهلة الناتجة عن أخطاء في تعديل الأداة ؛
(3) الفحص البصري وإثبات خطأ القياس في قطعة العمل: يجب على المشغل التحقق بصريًا وفقًا لتردد الفحص وقياس العيوب الموجودة في معالجة قطعة العمل والفراغ نفسه ، وإزالة قطعة العمل غير المؤهلة ، وجعلها غير متصلة في هذه المحطة.
★ مستوى تقنية تدقيق الأخطاء
وفقًا لتأثير تدقيق الأخطاء ، يمكن تقسيم تقنية تدقيق الأخطاء إلى المستويات الثلاثة التالية:
(1) تدقيق الأخطاء دون عيوب التصنيع ، أي أنه من المستحيل صنع أجزاء سيئة ، وعدد الأجزاء التي قد تتلف هو صفر ؛
(2) تدقيق الأخطاء دون نقل العيوب ، أي أنه من المستحيل نقل الأجزاء التالفة إلى المحطة التالية ؛
(3) لا يُعد إثبات الأخطاء من العيوب غير مقبول ، أي أن المحطة التالية لن تقبل الأجزاء التالفة
إن الحالة المثالية لتقنية تدقيق الأخطاء هي تدقيق الأخطاء دون عيوب التصنيع ، وهي أكثر تقنيات التحكم النشط والاقتصادي والمتوقع ومنع الأخطاء. على سبيل المثال ، يمكن أن يؤدي اكتشاف المسبار وحد الدليل وتحريض المستشعر قبل التشغيل إلى تجنب عيوب التصنيع. ومع ذلك ، نظرًا للعيوب المحتملة أو الأسباب المختلفة والتخطيط الوظيفي لأداة الماكينة وغيرها من الأسباب ، فمن المحتم اعتماد تقنيتي إثبات الأخطاء الأخريين اللتين لا تنقلان العيوب ولا تقبلان العيوب ، وهما أيضًا أكثر تدابير تدقيق الأخطاء السلبية والمكلفة. يمكن لمركز التصنيع باستخدام الحاسب الآلي ومحطة الحفر لخط التشغيل الآلي بالكشف عن كسر الأداة بعد التشغيل في هذه المحطة ، والتي يمكن أن تصل إلى هدف عدم نقل العيوب ؛ يمكن أن يصل الكشف والتحقق من الأخطاء في محطة الكشف بعد معالجة التنصت والتنصت في الخط التلقائي إلى هدف عدم قبول العيوب.
